/// 专 业 的 工 业 传 感 与 测 量  ///

 /  前言  /

在旋转动力系统中最频繁涉及到的参数:旋转扭矩,为了检测旋转扭矩传统使用较多的是扭转角相位差式传感器，该方法是在弹性轴的两端安装着两组齿数、形状及安装角度完全相同的齿轮，在齿轮的外侧各安装着一只接近(磁或光)传感器。当弹性轴旋转时，这两组传感器就可以测量出两组脉冲波，比较这两组脉冲波的前后沿的相位差就可以计算出弹性轴所承受的扭矩量。该方法的优点：实现了转矩信号的非接触传递，检测信号为数字信号；缺点：体积较大，不易安装，低转速时由于脉冲波的前后沿较缓不易比较，因此低速性能不理想。（见图一）


图一 扭转角相位差式扭矩传感器示意图

 扭矩测试比较成熟的检测手段为应变电测技术。它具有精度高，频响快，可靠性好，寿命长等优点。将专用的测扭应变片用应变胶粘贴在被测弹性轴上，并组成应变桥，若向应变桥提供工作电源即可测试该弹性轴受扭的电信号。这就是基本的扭矩传感器模式。(见图二)但是在旋转动力传递系统中，最棘手的问题是旋转体上的应变桥的桥压输入及检测到的应变信号输出如何可靠地在旋转部分与静止部分之间传递，通常的做法是用导电滑环来完成。

图二 基本的扭矩传感器

由于导电滑环属于磨擦接触，因此不可避免地存在着磨损并发热，因而限制了旋转轴的转速及导电滑环的使用寿命。及由于接触不可靠引起信号波动，因而造成测量误差大甚至测量不成功。为了克服导电滑环的缺陷，另一个办法就是采用无线电遥测的方法 :将扭矩应变信号在旋转轴上放大并进行V/F转换成频率信号，通过载波调制用无线电发射的方法从旋转轴上发射至轴外，再用无线电接收的方法，就可以得到旋转轴受扭的信号（见图三）。

图三

旋转轴上的能源供应是固定在旋转轴上的电池。该方法即为遥测扭矩仪。(见图四)遥测扭矩仪成功之处在于克服了电滑环的两项缺陷，但也存在着三个不足之处，其一：易受使用现场电磁波的干扰；其二：由于是电池供电，所以只能短期使用。其三：由于在旋转轴上附加了结构，易引起高转速时的动平衡问题。在小量程及小直径轴时更突出。数字式扭矩传感器吸取了上述各种方法的优点并克服了其缺陷,在应变传感器的基础上设计了两组旋转变压器,实现了能源及信号的非接触传递。并做到了扭矩信号的传递与是否旋转无关，与转速大小无关，与旋转方向无关。

图四

 /  特点  /

1.既可以测量静止扭矩，也可以测量旋转转矩。

2.检测精度高，稳定性好；抗干扰性强。

3.体积小，重量轻，多种安装结构，易于安装使用。

4. 不需反复调零即可连续测量正反转扭矩。

5. 没有导电环等磨损件，可以高转速长时间运行。

6. 传感器输出高电平频率信号可直接送计算机处理。

 /  测量原理  /

 /  传感器原理结构  /

在一段特制的弹性轴上粘贴上专用的测扭应片并组成变桥，即为基础扭矩传感器。

在轴上固定着： (1)能源环形变压器的次级线圈；

(2)信号环形变压器初级线圈；(3)轴上印刷电路板，电路板上包含整流稳定电源、仪表放大电路、V/F变换电路及信号输出电路。

在传感器的外壳上固定着：(1)激磁电路；(2)能源环形变压器的初级线圈(输入)；(3) 信号环形变压器次级线圈(输出)；(4)信号处理电路。

 /  应用范围  /

 1. 检测发电机，电动机 ，内燃机等旋转动力设备输出扭矩及功率。 

 2. 检测减速机，风机，泵，搅拌机，卷扬机，螺旋桨，钻探机械等设备的负载扭矩及输入功率。

 
3. 检测各种机械加工中心，自动机床的工作过程中的扭矩。

4. 各种旋转动力设备系统所传递的扭矩及效率。

 
5. 检测扭矩的同时可以检测转速，轴向力。 

6. 可用于制造粘度计，电动(气动，液力)扭力扳手。

/  安装使用  /

/  安装方式  /

1. 如果要求传动系统的轴向不因安装了传感器而加长，则可使用智能联轴器--既可以检测扭矩，又可以承担联轴器的功能。也就是一种带检测功能的联轴器。 

 2. 被测传动系统不允许加长但可以拆卸时，则可以使用套装式扭矩传感器--套在被测轴上即可测试。

 
 3. 被测传动系统既不允许加长又不可以拆卸时，则可以使用在现场组装的卡装式扭矩传感器。从轴的两侧卡在轴上即可进行测试。即可长期监测也可短期检测。与电流钳形表相似。 

4．有的测试系统既有扭力又有轴向力时则可以使用转矩转速轴向力三参数传感器；既可以避免轴向力对扭力测试的干扰又可以测量轴向力的信号。

 5．在高转速或超高转速下测试时可以使用无轴承式转矩转速传感器。

6．如果被测系统为不旋转状态时可以使用扭矩传感变送器。 

 7．如果被测系统最大值在5mN·m至1N·m时可以使用小量程转矩转速传感器。